Batteriekasten einmal anders---

[o.technikus]

So...fertig geschweisst, kaum Verzug und bis auf eine Naht (die man nicht sieht) ist alles recht ansehnlich geworden.

Anprobe hat das Kästchen auch bestanden, jetzt muss ich mal sehen wie ich es hübscher mache. 1. Schritt Glasperlstrahlen.

Gruß
Volker

[Otti]

Moin Volker, sieht doch gut klasse aus. Wenn Du sowas für die Zukunft planst, kannst Du bei den anzuschweißenden Teilen(z.B. Halter zum Anschrauben, Sicherungskasten usw.) gleich Nasen und bei dem eigentlichen Bauteil(z.B. Batteriekasten) Abstecklöcher mit lasern lassen, dann brauchst Du nichts messen und es passt gleich. Viel Spaß beim Schrauben und Schweißen.

[Heinsch54]

Hallo Volker ,
ich würde es beizen , weil beim Wig-schweißen Material verbrennt und das muß "abgetragen" werden.

Auch wegen der Spaltkorrosion , wirst Du mit Glasperlstrahlen nicht weit kommen !
Nichts gegen Deine Arbeit , schweißtechnisch zu aufwendig . Eventuell die Anschweißteile zum stecken mit Nase - Langloch konstruieren .

Hier und da heften - verlaufen lassen und fertig

Gruß in die Expertenrunde

[o.technikus]

Danke....wie Otti schon "schrubbte"...für die Serie und mit heutigen Laser-cut Möglichkeiten sicher die beste Lösung.

Für die Einzelfertigung war es so leichter.

Einmal ist es nicht ganz einfach die genauen Positionen der Befestigungspunkte einzumessen und damit die Ausschnitte festzulegen, denn die Ärmchen sind versetzt und dann auch noch in der Achse leicht verdreht. Da ging es viel schneller um einen vorhandenen Kasten eine einfache Schweisslehre zu bauen und darin dann den VA Kasten in identischer Geometrie der Befestigungspunkte zusammen zu heften. Nach dem Schweissen kann man damit noch einmal die Passgenauigkeit und den Verzug überprüfen und ggf. etwas richten.

Beizen werde ich auch einmal ausprobieren...danke.

Gruß
Volker

[gespannpit]

Hallo zusammen....

jetzt habe ich endlich die Zeit gefunden etwas mit meinem TIG 200 zu spielen. Bei den dünnen Materialien (1,5-2mm), und dem Wunsch wenig Verzug zu erzeugen, bin ich neben Wärmeableitung durch Cu oder Alu Unterlage auf das "cold-welding" gestoßen. Im Grunde eine blöde Bezeichnung, denn im Nahtbereich ist es sogar besonders "hot". "Spot-Arc" gefällt mir da schon besser.

Das Prinzip ist einfach, man erzeugt mit der Elektrode nur einen kurzen, aber sehr energiereichen "Blitz", der die Teile sicher verschweisst. Einige neuer geräte haben dazu die "Spot-Arc" Funktion, meines leider nicht, aber man kann die Puls Funktion im 4Takt mit schlanker, spitzer Elektrode gut missbrauchen:

- Gas Vorlauf normal einstellen
- Startstrom gering, ca. 8-10A, da passiert noch nichts, ausser, dass man den Zielpunkt über den Lichtbogen gut sieht
- Dann minimalste Rampe, optimal =0 wenn einstellbar
- Schweisstrom ca. doppelt so hoch, wie normal, für das Material und die Blechdicke ( bei 1,5mm VA habe ich es mal mit 130A versucht, muss man ausprobieren)
- Absenkung wieder sehr hoch, d.h. Strom so gering wie möglich
- Pulsfrequenz ca. 1,5 HZ
- Pulsweite so einstellen, dass der hohe Schweisstrom nur 0,2-0,3 sec anliegt...eben Spot-Arc!
- Dann mit kleiner Rampe ausschalten

Damit kann man auch sehr gut dünnes Material heften, wel man nur kurze, knackige Punkte setzt.

Der Schweissvorgang, ohne oder auch mit Zusatz, geht dann so, dass man den Schalter drückt, Gas strömt und der schwache Lichtbogen zündet. Man erkennt deutlich ob man nah am Nahtpunkt ist.

Lässt man den Schalter los kommt sofort der knackige Spot der die Werkstücke punktuell verschmilzen lässt und die Maschine pulst weiter.
Sobald man ein Schweissbad sieht führt man den Brenner weiter und durch das Pulsen wird der nächste Spot, überlappend gesetzt. Am Anfang, oder bei geringem Spalt muss man ggf. etwas Zusatz zugeben. Läuft alles richtig, dann erkennt man wie der Spot jeweils des Schweissbad weiter aufbaut.

Man bekommt damit mit etwas Übung sehr saubere und flache Nähte bei weniger Verzug, die allerdings nicht zwingend durch geschweisst sind und ggf. eine etwas geringere Festigkeit haben, isnsbesondere bei schwingender Belastung.

Wirklich tolle Ergänzung der Möglichkeiten, gerade im Bereich dünnerer Bleche.

Damit werde ich mich mal an den Batteriekasten Wagen, hier ein Beispiel aus der Übungskiste...2mm Rohr auf 1,5 Blech....erster Versuch... geht noch besser, aber das Rohr hat nur 20mm Durchmesser, da ist die Brennerführung zusätzlich kitzelig.

Oder auf den zweiten Bild ein kurzes Stück, das optimal gelungen war (zwischen 2 Murks Stellen ) 2mm auf 1,5mm...so soll es ausschauen.

Gruß
Volker

Hallo,
ist das nun ein WIG Schweiß-Lehrgang?
Gruß
Pit

[o.technikus]

Hallo Pit....

ein wenig...machen ja nicht alle von uns, aber vieleicht juckt es dem einen oder anderen doch inne Finger...

Ich habe natürlich auch die Anregungen aufgenommen und z.B. erst einmal alle Nähte gebeizt. Sieht schon besser aus. Demnächst werde ich noch einmal mit Glasperlen "mattieren"...

Und weil das Wetter im Norden so schittig ist habe ich mich mal etwas in fusion 360 eingearbeitet und das Käschtle in 3d konstruiert...keine Sorge...wird kein Lehrgang!

Aber nun habe ich, nach nochmaliger Maßkontrolle, ein 3D Modell, das ich direkt lasern und kanten lassen kann. Das wird natürlich viel besser als mein Prototyp ...muss ich mir mal in Ruhe überlegen, nachdem der erste verbaut ist.

Ist schon toll welcher Service heute im Netz angeboten wird und zu welchen Preisen.

Beste Grüsse...gesund bleiben und genug Interessen (und Klopapier) haben um jeden Lockdown zu überstehen!

Gruß
Volker

[o.technikus]

Mon Moin...

aus reiner Langeweile und Lust am Üben mit neuem leichteren Schlauchpaket, flexiblem Brennerhals und Fussregler habe ich noch etwas weiter gemacht.

Erst einmal den Cutworks-Service incl. Kanten getestet. dazu den Batteriekasten etwas neu konstruiert und dann bei Cutworks in Auftrag gegeben. Da 2 Stk. kaum teurer sind als einer...gleich 2x bestellt.

Die Arbeit die da abgeliefert wird ist sehr gut, der Service schnell. Einzelteillieferung ist natürlich teuer, in der Serie wird es dann günstiger.

Hier also das Ergebnis der 2. Übungsrunde. Vom Gewicht ist der kleinere VA Kasten kaum leichter als das Original, was mich etwas gewundert hat. Vorteil des Längseinbaus ist aus meiner Sicht, dass man die grundsätzliche Geometrie incl. Steckdose kaum verändert, das Werkzeugfach weiter aufliegen kann, die originale Abstützung im hinteren Kofi erhalten bleibt, der Akku leicht zu entnehmen ist und man dennoch etwas Platz gewonnen hat.

Einer wird jetzt in der R100GS wandern, der andere in die Bucht.

Braucht man nicht...aber besser haben als brauchen! (geklauter Spruch!)

...schönen 3. Advent

Volker




Gruß
Volker

[teileklaus]

ja super die Arbeit.
vor allem der Schweißkurs wird mir helfen.
Ich habe schon lange ein TIC 180 von Technolit gebraucht gekauft kämpfe aber mit Einstellungen Rampen, Stromeinstellungen, Taktarten.
Immer bei nur 1,5 mm Blechen.
Ein Geländer mit 2..3 mm war dagegen Kindergarten
1 mm ist mir fast unmöglich.
Bei Beizen habe ich dann auf was schärferes gewechselt.
Ja wenn man die Punkte vorher genau festlegen könnte, die mit auszulasern sind..
Stecken und nur verlaufen lassen wäre natürlich schneller .
Noch schneller in Schwarzblech und MIG/Mag, dann pulvern lassen.
Nei lass es so, kannst stolz drauf sein. Gute Arbeit.

[foa]

Sieht sehr gut aus...

Für welche Baureihe ist der Batteriehalter ?!

Steht die Batterie dann quasi in Fahrtrichtung ?!

Frank...

[o.technikus]

Paralever GS...

steht wie das Original in Fahrtrichtung, nur eben schmaler.

Gruß
Volker