AW: Getriebe Abtriebsflansch abziehen
Wozu sind auf Deinem ersten Beitrag die Metallstreifen und was sind das für Eindrückungen? Bei diesem Abziehvorgang hat der Getriebedeckel keinerlei Kontakt mit dem Spezialwerkzeug (ausser Du willst dann gleich noch den Deckel ersetzen - Flansch wäre ja dann schon mal weg). Schmeiß die ganzen Unterlegscheiben raus. Falls die M8x1er Schrauben dann zu lang sind, kannst Du sie ja außen unter den Schraubenkopf legen. Das Abzieherrundteil wird ohne Luftspalt mit vier M8x1er Schrauben auf den Flansch geschraubt (wie vorher die Kardanwelle). Dann wird die Abdrückspindel eingeschraubt bis die Spitze auf der Abtriebswelle aufliegt. Auf Deinem Foto ist eine M10 oder maximal M12 Schraube zu sehen. Hier gehört eine Spindel mit M18x1,5 Gewinde rein. Leih Dir eine Spindel aus einem Abzieher und lass das Werkzeug mit dem Gewinde versehen. Dann wird mit einem Querdorn das Ganze gegen Verdrehen festgehalten und dabei die Spindel so fest wie es nur geht angezogen. Und diese Bohrung für einen richtig stabilen Querdorn vermisse ich auch auf dem Foto. Gegenhalten mit dem Schraubenzieher ist nur Murks und gefährdet nur das anwesende Personal. Und wenn der Flansch immer noch nicht abspringt, gibt es Saures mit einem schweren (Kupfer-)Hammer auf den Spindelkopf. Da die Abtriebswelle eine Zentrierbohrung hat, könnte man eine Kugel aus einem Kugellager in die Zentrierbohrung legen (sollte in der Kegelbohrung aufliegen) und dann die Abdrückspindel (muss dann ebenfalls eine Zentrierbohrung haben) draufschrauben. Das reduziert die Reibung. Vielleicht noch etwas Fett dazu. Hat bisher immer geholfen. Auch bei Flanschen, die warm aufgeschrumpft wurden.
Nur um sicher zu gehen: Die Bundmutter ist demontiert?
Viel Erfolg.
Gruß
Wed
Wozu sind auf Deinem ersten Beitrag die Metallstreifen und was sind das für Eindrückungen? Bei diesem Abziehvorgang hat der Getriebedeckel keinerlei Kontakt mit dem Spezialwerkzeug (ausser Du willst dann gleich noch den Deckel ersetzen - Flansch wäre ja dann schon mal weg). Schmeiß die ganzen Unterlegscheiben raus. Falls die M8x1er Schrauben dann zu lang sind, kannst Du sie ja außen unter den Schraubenkopf legen. Das Abzieherrundteil wird ohne Luftspalt mit vier M8x1er Schrauben auf den Flansch geschraubt (wie vorher die Kardanwelle). Dann wird die Abdrückspindel eingeschraubt bis die Spitze auf der Abtriebswelle aufliegt. Auf Deinem Foto ist eine M10 oder maximal M12 Schraube zu sehen. Hier gehört eine Spindel mit M18x1,5 Gewinde rein. Leih Dir eine Spindel aus einem Abzieher und lass das Werkzeug mit dem Gewinde versehen. Dann wird mit einem Querdorn das Ganze gegen Verdrehen festgehalten und dabei die Spindel so fest wie es nur geht angezogen. Und diese Bohrung für einen richtig stabilen Querdorn vermisse ich auch auf dem Foto. Gegenhalten mit dem Schraubenzieher ist nur Murks und gefährdet nur das anwesende Personal. Und wenn der Flansch immer noch nicht abspringt, gibt es Saures mit einem schweren (Kupfer-)Hammer auf den Spindelkopf. Da die Abtriebswelle eine Zentrierbohrung hat, könnte man eine Kugel aus einem Kugellager in die Zentrierbohrung legen (sollte in der Kegelbohrung aufliegen) und dann die Abdrückspindel (muss dann ebenfalls eine Zentrierbohrung haben) draufschrauben. Das reduziert die Reibung. Vielleicht noch etwas Fett dazu. Hat bisher immer geholfen. Auch bei Flanschen, die warm aufgeschrumpft wurden.
Nur um sicher zu gehen: Die Bundmutter ist demontiert?
Viel Erfolg.
Gruß
Wed
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die mildern das handgelenkverträchlich ab.
Jetzt noch was zur Befestigung auf der Werkbank. Doch nicht mit Schraubzwingen und schon gar nicht mit diesen Spielzeugen. Schraubzwingen benutzt man im Holzbereich um Holzbauteile mit einander zu verleimen und diese dann ruhig durchtrocknen zu lassen. Sobald bewegliche Arbeiten durchgeführt werden besteht bei Schraubzwingen immer die Gefahr das sie abspringen. Die sind nur für Druck in Richtung Spindel gemacht.
