Der Hubi hat mehr als recht...
Da kräuseln sich einem ja die Nackenhaare.
Die Zugfestigkeit des Werkstoffs ist für unsere Fragestellungen kaum relevant, die Teile unserer Boxerfahrwerke sind konstruktiv nicht auf Festigkeit hin optimiert.
Da ist der E-Modul wesentlich interessanter - da sehen Titan und besonders Aluminium relativ schwach aus, zumal bei gleichem Durchmesser einer Hinterachse dasselbe Teil aus EN AW 7075 mit einer höheren Amplitude bezüglich Biegung pro Schwingspiel belastet, folglich noch eher versagen wird.
Wenn man Aluminiumwerkstoffe einsetzen will, muss man auch dementsprechend konstruieren - darum haben moderne Rennmotoräder auch Achsdurchmesser >30mm bei der Verwendung von Leichtmetallachsen. Und nicht 17 -0,04mm.
Die fließgepresste 25mm-Stahlachse der K75/K100-Gabeln ist ein Beispiel für optimalen Leichtbau. Um mit einer Titan/Aluminiumachse auf ein vergleichbares Steifigkeit/Masse-Äquivalent zu kommen, muss man schon ordentlich tricksen...
Ob Grade XYZ ist im übrigen annährend egal, eine Stahl-Vorderradachse aus Titan kopiert ist eine wabbelige Schwachstelle, wenn man vom selben Belastungskollektiv ausgeht.
Da muss man dicker und der Belastung angepasst dimensionieren - macht nur keiner.
Die Solidworks-Simulation kannst du getrost vergessen, da ergibt sich keine Aussage über die Dauerfestigkeit. Selbst Torsions-Momente zu ermitteln ist nicht trivial.
Edit:
Manchmal müsste man Händler sein.
Wenn ich mir so anschaue, was so alles an den Mann gebracht werden kann - hohlgebohrte Kipphebelachsen, hartcoatierte Aluminiumventilfederteller und
einteilige Kipphebelböcke - ist es um den schulischen Physikunterricht nur mäßig bestellt...